Како подесити када је грешка вагања машине за паковање тона{0}}превелика?

Прво, појасните стандард: Шта представља „велико одступање“?
Тачност вагања машине за паковање у тону{0}}кесе обично се мери као проценат пуне скале. Високо{2}}опрема за високу прецизност обично има опсег грешке од плус или минус 0,1% до 0,2% пуне скале, погодна за хемијске и прехрамбене{5}}фине прахове. Индустријска{7}}тачност је плус или минус 0,3% до 0,5% пуне скале, погодна за већину минералних прахова, грађевинских материјала и пластичних честица. Ако грешка прелази плус или минус 0,5% пуне скале, она прелази дозвољени опсег и захтева хитну интервенцију.
На пример: Циљна тежина је 1.000 килограма по врећи. Према конвенционалном стандарду од плус-минус 0,5 одсто, грешку за једну врећу треба контролисати унутар плус-минус 5 килограма. Ако често прелази плус-минус 8 до 10 килограма, то указује на већу грешку и захтева систематско испитивање.
ИИ. Пет главних узрока великих грешака (рангираних према приоритету истраге)
Искуство на терену показује да грешке у вагању често нису само проблем са вагом, већ пре системски проблем узрокован материјалима, опремом и околином. Препоручује се решавање проблема следећим редоследом:
Проблеми са механичком инсталацијом и сметњама (уобичајени и често занемарени)
Контакт или заглављивање између тела ваге и околне структуре је чест узрок. Ако резервоар за вагу или оквир вреће за вјешање додирују фиксне компоненте као што су канали, заштитне ограде или цијеви за прикупљање прашине, сила на сензор ће бити украдена или преоптерећена, што ће резултирати помаком очитавања. Нетачна инсталација опреме или лабави анкер завртњи ће створити резонанцију и додатне силе током рада, узрокујући да се подаци о вагању потресу. Када је апсорпција удара недовољна, вибрације од мотора, пужног транспортера и суседне опреме ће се такође преносити на сензор преко базе.
Метода брзе процене: Посматрајте очитавање инструмента у стању без-оптерећења. Ако број настави лагано да варира, на пример за плус или минус три до пет цифара или више, вероватно постоји проблем сметње или вибрације.
② Сензори за вагање и њихови повезани системи
Сензор је мозак који прикупља податке, а његово стање директно одређује исправност свих наредних контролних операција. Померање нуле може бити узроковано дуготрајним-оптерећењем, ударом од преоптерећења, влагом или акумулацијом прашине, што доводи до одступања основне линије излаза. Лабаво ожичење или оксидација могу изазвати повремени пренос сигнала, узрокујући флуктуацију вредности на екрану или чак појављивање са лажним бројевима. Неравномерна сила уградње, као што је неравномерно оптерећење, може довести до искривљеног оптерећења на резервоару за мерење који подржава више сензора. Ако је један угао резервоара виши или нижи, локална сила постаје концентрисана, што доводи до систематских одступања у укупном вагању.
③ Систем за храњење или пражњење је нестабилан (један од правих криваца иза грешке)
Многи сајтови се једноставно ослањају на вагу за храњење, али стварни проблем је што састојци нису чврсто постављени. Када се лопатице пужног додавача истроше или зазор чаура постане већи, стварна брзина протока значајно варира при истој брзини ротације, што доводи до тога да материјал не може да се правилно прикупи у завршној фази. Одложено дејство или нестабилан ваздушни притисак пнеуматског затварача или лептир вентила ће довести до померања времена гашења, што ће резултирати додатних неколико килограма по врећи. Нагомилани материјал, каменац или зид на улазу за напајање могу изазвати повремено колапс или избацивање материјала, што резултира тренутним преоптерећењем. Цурење из млазнице за пуњење постаје невидљиви прираст за последњу врећу.
④ Флуктуације у својствима материјала
Ово је фактор који није лако открити, али има дубок утицај. Промене у садржају влаге узрокују да хигроскопни прахови формирају грудве након што постану влажни, што доводи до смањене флуидности и изазива премошћавање и пулсирајуће флуктуације у пражњењу, заједно са значајним флуктуацијама у дозирању. Када је величина или густина честица неуједначена, почетни део шарже је густ, док је други део лабав, што резултира значајном разликом у тежини за исту запремину. Током -брзине пражњења ултрафиног праха, долази до увлачења ваздуха, што доводи до неконтролисаног- феномена пражњења.
⑤ Неодговарајућа или променљива подешавања контролних параметара
Нетачно подешавање количине унапред за брзо и споро додавање је чест проблем. Ако је предујамна количина премала, то ће узроковати прекасно заустављање грубог материјала, што ће резултирати прекомјерном инерцијском тежином пражњења; ако је унапред велика количина, превише материјала ће бити допуњено спорим додавањем, што ће довести до ниске ефикасности и могућности прекомерног-пражњења током фазе спорог додавања. Неодговарајући коефицијент филтера ће довести до тога да филтрирани подаци буду превише светли, што ће резултирати подрхтавањем података; или ће системски одговор бити сувише спор и пропустити критичне тачке искључивања. Поред тога, неки људи случајно модификују параметре без поновне-калибрације и верификације, што такође може да изазове грешке.
ИИИ. Кораци систематског прилагођавања (пажљиво пратите ове кораке и довршите их све одједном)
Прво: Сигурносне припреме и визуелни преглед (пет до десет минута)
Прво зауставите машину, означите је и закључајте да бисте осигурали сигурност. Затим визуелно проверите: резервоар за мерење нема контакт са околином. Гурните тело резервоара руком и требало би да се може слободно љуљати у благој мери. Кабл сензора је неоштећен, а конектори су без оксидације и лабављења. Дршка за вешање-ке или вешалица нису деформисани, а причвршћивачи нису лабави. Испусни отвор и прелазни део немају велику-акумулацију материјала или скалирање. Затим користите мерач нивоа да поново проверите ниво основе машине. Ако је потребно, додајте или уклоните -гумене јастучиће који апсорбују ударце на бази, дебљине не мање од двадесет милиметара, и затегните анкер завртње.
Корак 2: Калибрација нулте{1}}тачке (Ово мора да се уради и треба да се обави у чистом и неоптерећеном стању)
Предуслов за калибрацију нулте{0}}тачке је да на канти ваге не висе кесе од тона, да нема остатака материјала, да нема особља које се наслања на њу и да нема јаких извора вибрација у близини. Кораци рада су следећи: Укључите и повежите напајање, загрејте петнаест минута да стабилизујете температуру инструмента и сензора. Очистите све остатке материјала у канти за ваге. Извршите калибрацију нулте{4}}тачке на контролној табли и потврдите да је приказана вредност стабилна у оквиру дозвољеног опсега од нула плус или минус. Ако се не може подесити на нулу без обзира на то како подешавате, онда проверите ожичење сензора, да ли постоји непрекидна бочна сила или заглављивање, и да ли је сам сензор влажан или стар.
Корак 3: Верификација статуса сензора и калибрација неравнотеже оптерећења (језгро језгра)
Извршите калибрацију у три{0}}тачке користећи стандардне тежине. Припремите скуп познатих стандардних тежина које покривају три тачке у близини празне скале, области са пола-оптерећења и пуног-оптерећења, учитавајући их растућим и опадајућим редоследом. Празна скала се користи за потврду стабилности нулте тачке, приближно 40% пуног-опсега скале се користи за тестирање линеарности средњег-опсега, а приближно 70% до 100% пуног-опсега скале се користи за проверу да ли је одељак пуног-оптерећења савијен надоле или је нагнут. Ако очитавање у свакој тачки одступа од стандардне вредности у истом правцу, на пример, сви су тежи за 8 килограма, онда је то померање укупног коефицијента калибрације и потребно је извршити нову калибрацију опсега у инструменту. Ако одступања под различитим угловима нису иста, онда је то проблем неравнотеже оптерећења и потребно је подесити излазну равнотежу сваког сензора. Ово се може постићи подешавањем отпорника за микро{16}}подешавање пристрасности или коефицијента пристрасности у инструменту.
За ваге са више{0}}сензора, мора се извршити провера неравнотеже оптерећења. У близини сваке потпорне тачке корпе ваге треба поставити једнаке тежине. Приказане вредности на свакој позицији треба да се забележе. Разлика између сваке тачке треба да буде мања или једнака наведеној толеранцији, на пример, да не прелази 0,05% до 0,1% пуне скале. За конкретне детаље погледајте упутство за инструмент. Ако је толеранција прекорачена, потребно је подесити висину инсталације или појачање сигнала одговарајућег сензора.
Одређивање квалитета сензора: Користите мултиметар да измерите импедансу кола моста. Обично је улаз приближно 400 ома, а излаз је приближно 350 ома. За референцу погледајте натписну плочицу. Ако постоји прекид или кратак спој, замените га директно. Након учитавања познате тежине, ако је излазни сигнал не-линеаран и има велику хистерезу, то указује да је сензор оштећен изнутра или је мерач напрезања влажан и да га такође треба заменити.
Корак 4: Исправљање конзистенције система за храњење
Овај корак је кључан за трансформацију флуктуирајућих грешака у стабилне и контролисане. Прво, очистите шраф или вибрациони улагач, раставите га ради прегледа да бисте проверили да ли на унутрашњем зиду има остатака каменца или премошћавања. Замените ако су спиралне оштрице јако истрошене или је зазор чаура неуједначен. Друго, проверите систем ваздушног притиска да бисте потврдили да ли је притисак извора ваздуха стабилан. Препоручује се уградња резервоара за стабилизацију притиска. Проверите да ли је одзив електромагнетног вентила брз и одлучан и да ли је шипка цилиндра заглављена. Затим проверите да ли је отвор за пражњење центриран. Центар за пражњење треба да буде што ближе геометријском центру резервоара како би се смањиле асиметричне ударне силе.
Корак 5: Оптимизација параметара (Износи унапред за брзо или споро додавање су кључна дугмад)
Узмите за пример уобичајену логику храњења са двоструком{0}}брзином, односно грубо и фино додавање. Када је тренутна тежина већа или једнака циљној тежини умањеној за време финог додавања, систем прелази са грубог на фино додавање. Ово време потребно је одредити кроз поновљене експерименте на основу карактеристика материјала и времена одзива опреме. Општи приступ је да се прво одреди конзервативно време испоруке, као што је 5% циљне тежине, а затим да се непрестано мери десет врећа да би се израчунао просечно прекорачење. Ако је просечно прекорачење позитивно и превелико, онда на одговарајући начин повећајте време испоруке; ако је негативна и премала, онда смањите време испоруке. Свако подешавање не би требало да буде превелико. Препоручује се подешавање за 0,5 килограма или 1% корака док се грешка не стабилизује у дозвољеном опсегу.
Подешавање параметара филтрирања је такође веома важно. Ако очитавање инструмента јако варира током фазе грубог додавања, дубина филтрирања може се на одговарајући начин повећати, али немојте ићи предалеко да бисте избегли утицај на брзину одзива фазе финог додавања. Обично је довољно подешавање филтрирања средњег{2}}нивоа.
Након завршетка свих горе наведених подешавања, неопходно је поново извршити комплетну верификацију калибрације, укључујући нулту тачку, опсег и преоптерећење. Такође, тестирајте најмање десет врећа са стварним материјалом и забележите нето тежину сваке вреће. Израчунајте просечну вредност и стандардну девијацију и потврдите да је квалификован пре наставка производње.
ИВ. Свакодневно одржавање и превентивне мере
Редовно чистите прашину на резервоару, испусном отвору и површини сензора како бисте спречили да накупљена прашина утиче на носивост. Спроведите провере нулте{1}}тачке и преоптерећења једном месечно. Извршите потпуну-верификацију калибрације користећи стандардне пондере сваког квартала. Обратите пажњу на промене температуре и влажности околине. Сензори и инструменти имају опсеге радне температуре; у екстремним окружењима треба предузети мере као што су изолација или климатизација. Успоставите књигу модификације параметара. Након сваке измене параметара, потпишите записник и направите белешке о верификацији да бисте спречили случајне операције.
Све док се горе наведени кораци прате за систематско истраживање и прилагођавање, грешке у вагању већине машина за паковање у тонске вреће могу се вратити на идеалан ниво. Ако се проблем и даље не може решити након свеобухватне истраге, препоручује се да контактирате произвођача опреме или професионалног метролошког инжењера за-дијагнозу на лицу места.